使用AMCNC3加工外壳（内附好用的刀路软件）
机器回来很久一直没用，最近做样品外壳，废了N把刀终于用起来了。雕刻机目前有2个问题
1.使用对刀器对Z轴时容易把刀口撞坏，还没找到修改下降速度的方法，暂时手动对刀。
2.使用手轮控制器，偶尔会莫名往一个方向一直跑，停不下来，只好断电重启。
论坛中找到的几个刀路软件不好用，后来从朋友精雕机上拷贝一份过来。
链接：https://pan.baidu.com/s/1-w3Cca2ihZf8dWCZb7qzDA
提取码：eh37
下面是操作过程：
1.先用autocad画好开孔图
开1个长孔和2个圆孔，文件保存为.dxf格式。
2.打开生成刀路软件 jdpaint
3.导入上面画的.dxf文件
4.选中要生成刀路的线条
5.选择“刀具路径>路径向导”
6.选择“轮廓切割”，
因为刀有直径所以“向内偏移”
雕刻深度设为2.2mm（板厚2mm，后面会讲到为什么设置2.2mm）
7.下一步选择刀具，没有想要的刀，可以新建。我用的是1mm平底刀。
8.下一步选择切削量，这里需要经验了。经过多次试验，选择吃刀深度是0.2mm，吃刀深进给就得慢
9.下一步、完成后如下图所示，但这时选中的仍然是之前的线条，没有选中刀路，输出刀路文件需要重新框选一下刀路即可。
10.选中刀路后，选择“刀具路径>输出刀具路径”（未选中刀路则是灰色，无法选该项）
11.设置刀路文件保存的路径及文件名，点击“保存”后会弹出原点设置窗口。
12.通过“拾取二维点”选择工件左下角。
13.两次确定输出ENG文件，该格式还无法用Mach3打开，需要转换。
14.打开“NCConverter”软件，设置“缓降速度”、"切削速度“、“安全高度”和“缓降高度”，点“输入>浏览”打开前面生成的ENG文件,点击“转换”。
此时会在ENG相同目录下生成.nc文件。
15.打开Mach3,“载入G代码”文件（前面生成的.nc）文件，16.“编辑G代码”在第2行加入“M3”表示启动主轴，之前漏了这个撞坏了1把刀。
17.然后就开始装刀、装工件、对刀。这里花了些时间才找到门道（后面说）。18.启动水泵、启动主轴，将进给速度设置为很低开始加工，然后根据经验再逐步提高速度。因为步骤比较多，难免有失误，机器也可能有故障。一开始低速也便于观察，开始几步加工没问题，后面基本上不会有问题，除非断刀或者文件有误。
本帖最后由 TestProject 于 2022-9-3 14:29 编辑
如何设置雕刻深度？
要开孔的板厚度是2mm，但是在装夹的时候，板可能会拱起，使得加工深度超过2mm，所以设置的是2.2mm。刀路生成时以工件上表面为Z轴零坐标，向下是负的。
Z轴对刀方法：启动主轴，操作手轮慢慢下降Z轴，碰夹具表面后清零工件坐标Z轴，然后上升Z轴，移到坐标2.2位置，再清零工件坐标Z轴。
本帖最后由 TestProject 于 2022-9-3 15:05 编辑
机器自带的罩子不好用，换成自制的。
9个深孔是用铣床打的，其余都是雕刻机上做的。
四周的槽中有通孔，正对机器的水槽。
大铝块三面粘上簿的透明亚克力，加工时碎屑就不会到处飞了。而且加工长的面板时需要拆掉，这个更方便拆。
上面打了很多的螺纹孔，更方便固定工件。
注意中间的那方形槽，这个是安装好铝块后用雕刻机雕出的，这样就有了XY参考线
安装工件，在中间的方槽中插入铝块，工件推紧找到X，再右推到螺丝找到Y
固定好工件，抽出定位的铝块
对刀部分，前面说了对Z轴方法
之前老是想同时找到XY，其实是错的。应该分开对坐标。
对X
启动主轴，手轮操作刀从左向右移动，靠近时用0.01档，碰到后停止，再回0.01，然后清零工件X坐标。
对Y的方法同对X
建议正正经经用个UG，这个玩意从画图到生成刀路，不用5分钟。另外您用1mm的刀这样走轮廓挖孔，快锣穿的时候很容易打刀的，1mm的刀一打就断。 amigenius 发表于 2022-9-3 14:43
建议正正经经用个UG，这个玩意从画图到生成刀路，不用5分钟。另外您用1mm的刀这样走轮廓挖孔，快锣穿的时候 ...
(引用自6楼)
不会UG
快锣穿时的确会打到刀，后来是算好高度，将最后一层留的很簿，这机器雕铝也不能走快，基本上没事。如果担心，可在底部再贴上双面胶 我习惯用 PowerMILL2D刀路，一般简单的直接卡一下毛坯，画参考线，出刀路。不过很少做铝件，没有装水槽。 Fusion 360铣轮廓刀路可以自动生成连接点，防止最后工件脱落打刀。
对于MACH3来讲，切割用ArtCAM 2018基本够用吧
页:
[1]