PCB雕刻心得(对刀 装夹 夹装 同心 偏心 PCB雕刻)
本帖最后由 hecat 于 2012-7-18 17:24 编辑关键字:对刀 装夹 夹装 同心 偏心 PCB雕刻
收到AMCNC-01机有好一段时间了,本来很想早点和大家分享雕刻机的使用心得的,由于工作太忙,一直没有时间写下来。其间经历了一些曲折,现在把我的一些感悟写下来。
首先我是机械小白,应电专业的电工。对于不是机械专业的人来说,使用机械的时候,任何部件都不要理想化。否则,出现误差或问题的时候,会找不到原因,思路陷入死胡同。任何部件都有误差,只要误差处在我们能够接受和控制的范围即可。在使用机械的时候,我们可以通过一些方法减小或消除这些误差。
先说说Z轴对刀:
对于Z轴的零点对刀,我采用的方法是万用表通断档测试。
影响Z轴对刀精度的原因
1.主轴轴承存在电阻
建议万用表直接测量ER11夹头到覆铜板的通断,而不是测量工作平台到覆铜板的通断。由于主轴轴承的存在,ER11夹头到工作平台是存在不稳定电阻的,对于习惯通过蜂鸣器判断通断的同学来说,这个电阻会带来麻烦。
2.覆铜板氧化层电阻
覆铜板氧化层对于通断测量有一定的影响,很多时候刀具要刺破氧化层接触到铜层蜂鸣器才会响。
3.手动控制步进电机步进量太大
通过PageUp和PageDown控制Z轴上下移动,默认的设置下,单步点动Z轴移动距离较大,不利于精确控制Z轴步进。
对应措施
1.测量ER11夹头到覆铜板的通断。
2.去除覆铜板表面的氧化层。
3.如果习惯使用键盘对刀,就降低Z轴步进电机加速度;或者改用Mach3的回到原点功能对刀。
降低Z轴步进电机加速度,默认值是60,现在改为20。
附图< Z轴设置.PNG>
通过PageUp和PageDown控制Z轴上下移动,点动的移动距离就变小,有利于精确对刀。
回到原点功能对刀方法如下:先手动调到接近PCB表面,设置XYZ轴坐标为零。开始用万用表监测通断。设置Z轴高度0.02,点击回到原点,Z轴下降0.02mm;如果万用表不响,继续设置Z轴高度0.02,点击回到原点,Z轴再下降0.02mm,如此反复,直到万用表响了为止。用这个方法,如果减小步进量,可以得到非常高的定位精度。在使用回到原点功能对刀的时候,脑袋要清醒,填错值可能会损坏刀具或PCB。
对于PCB雕刻来说,绝对的对刀精度意义不大,更重要的是PCB的平整度。首先要用雕刻机铣平垫板,挑选没有局部弯曲严重的PCB,然后使用双面胶固定。对于PCB的固定,我觉得双面胶算是性价比最高。PCB有一定的柔性,都存在不平整的情况,均匀渐变的微小弯曲,双面胶可以很好地纠正过来。
题外话:数字万用表都有自动关机功能,千万别用已经自动关机的万用表去测量通断哦,后果会很严重。提醒大家,每次对刀之前记得把万用表关开一次,别嫌烦,呵呵。
再说说刀具的装夹
刀具的装夹会直接影响雕刻品质。
影响刀具装夹精度的原因:同心度
1.主轴转接杆的同心度
2.ER11夹头的同心度
3.刀具的同心度
对于PCB雕刻,不在最佳装夹位置雕刻可能出现的现象:
1.雕刻刻痕变宽
2.雕刻刻痕边沿出现毛边
3.来回刀路的刻痕宽度不等
<1.png>
上图就是同一把刀采用不同装夹位置的雕刻效果
从左到右4次雕刻效果,第2次的刀痕最窄,4最宽,1有轻微毛边。2应该是最佳位置。
<2.png>
上图是另一把刀采用不同装夹位置的雕刻效果
1的效果最好,无毛边,刻痕窄;2毛边严重;3和4轻微毛边,来回刻痕宽窄不等。1应该是最佳位置。
确定最佳装夹位置的过程:
1.主轴转接杆按圆周间隔90度标记位置,0度作特别标记
2.刀具编号,不同刀具的最佳装夹位置不一样
3.刀具按90度角递增雕刻测试刀路(V刀以前刀面定位,就是圆锥磨平一半的那面)
4.根据雕刻效果,确定最佳装夹位置
由于ER11夹头在螺母里面看不到,没办法对角度,只要不把螺母拧得太松,ER11夹头在里面是不会旋转的,我们可以认为转接杆和ER11夹头是一个整体。实际试验的结果,只以主轴转接杆和刀具对位置,换刀对位的雕刻效果可重复。
实际操作的时候,可用小毛刷清理刻痕,放大镜辅助观察雕刻效果,确定最佳装夹角度,也可以再细分测试角度,选取更准确的位置。
判断依据:最窄刻痕,无毛边
测试刀路文件<TEST_0.1_3mm.nc>与图上有点差别,最小的L改成了正正方形。
其他的一些心得:
1.换刀扳手:使用的一头贴上标签或彩色胶带,频繁换刀的时候不容易弄错方向。眼睛判断差别比识别数字来得轻松。
2.换刀,一定在主轴下放一块较厚的珍珠棉,防止刀具掉下摔坏。AMCNC-01原配的就很好用
3.换刀的时候,小心扳手碰到刀具造成损坏。
4.每次开机,让XYZ 3轴走一遍最大行程,保护光轴。
经验贴啊,学习了 感谢分享! 学习了,谢谢分享! 记下先,帮顶. Cool ! 实用贴,顶起 学习了,谢谢分享!{:victory:} 经验贴,值得学习! 不错的经验,!{:lol:} 谢谢分享~
本帖最后由 hecat 于 2012-7-24 09:01 编辑
随着使用时间的增加,对软件了解越多。
Z轴零点对刀有更好的方法。这个方法不需要调整Z轴加速度。
Z轴的零点对刀,关键在于精确控制Z轴的移动步长。Mach3的MPG模式可以单步精确控制每轴的运动。
按Tab键,主界面出现MPG面板。关闭穿梭模式,点动循环模式后面输入点动步长0.01(单位mm),点动模式切换为“步”,设置完成。
用鼠标点击Z+和Z-或者用键盘PageUP、PageDown,可实现0.01mm的单步步进。
对刀的时候,先在非MPG模式将刀具移动到接近覆铜板表面,然后开启MPG模式。开始用万用表监测通断,用鼠标或键盘单步控制Z轴下降,直到万用表显示导通为止,将Z轴坐标清零,Z轴零点对刀完成。对刀完成之后,记得把点动模式改为连续。
{:loveliness:} 谢谢、、、
绝对的经验操作,收藏 学习了,准备要用到。
这个相当精细了啊!赞! 学习了,还没有连电脑 最后还是采用了Z轴自动对刀,手动对刀对于频繁换刀来说,太累了。
自动对刀在坛子里搜一下吧,呵呵。 关注。纯经验的说。对大家都是有益的。 非常不错! 谢谢分享经验。 教学贴啊,学了不少好东西 cool 请问AMCNC-01雕刻机那里可以买得到 请教楼主,如果是铣刀怎么办?直径比较粗的,比如说3mm的,如何调试?谢谢! 铣刀就不知道了,我也是小白。也许可以用同样的方法,根据铣切效果判断。 有了,铣两条深沟,看看中间窄墙的情况。回头试试。 可是拿什么做标记比较好呢? 收藏,经验,拿了jj 学习 用我平白的语言做个标记 精华内容,MARK下 谢谢分享,学习了。
谢谢分享,学习了。
实战帖,学习了,正好派用场 COOL! MARK!{:biggrin:} 学习了,以后就这么干 学习了,谢谢分享。
学习了,准备要用到。 精华,值得学习呀!!! 支持, 好贴,mark。等03中。。。。 支持,但这是很久以前的事情了,目前正在考虑有没有断刀停机的方法,欢迎交流。{:smile:}{:smile:}
页:
[1]